1　 风机运行效率低的主要原因分析

　　在为力发电厂进行现场安装及调试时，常会遇到风机运行中压力达不到设计要求，电机却超电流的现象。经归纳分析，主要有以下原因。

1.1 　阻力设计计算

　　锅炉通风系统的管网与实际偏离太大。 经过多方面调查及电厂 DCS 系统风机数据显示分析，发现造成这一结果的原因之一是空气流道侧往烟气道侧漏气，空气沿程流过对流过热器、省煤器、空气预热器时都有空气泄漏。虽然在计算空气量时也考虑到了漏气量，但是并没有考虑漏气对系统管网阻力的影响。因为气流总有向小阻力方向流动的特性，从而造成管网阻力达不到要求的压力，系统自动平衡出另一条管网阻力曲线。锅炉是一个十分复杂的管网系统，各处阻力难以计算，总阻力自然也很难计算准确。通常后果就是总阻力下降，使系统总的管网阻力曲线往大流量方向偏移，使运行工况远远偏离设计工况，造成流量大、全压下降、效率低，风机在大流量、低效区运行，消耗功率增加，甚至超载运行，更甚者还引起锅炉的载荷下降。

　　造成锅炉通风系统的管网阻力设计计算与实际偏离太大的原因之二是锅炉系统设计中，一次、送、引风机的流量和全压在整个设计过程中层层加码。文献 [1] 中推荐的送风机的裕量系数：风量裕量系数为1.1，全压裕量系数为1.2；引风机的裕量系数：风量裕量系数为1.15，全压裕量系数为1.3；而一次风机的裕量系数相对还要大一些，风量裕量系数为1.35，全压裕量系数为1.35。实际计算系统阻力时往往是锅炉厂计算后加一些余量，电力设计院在系统设计中再加一点系数，尽管风机制造厂设计选型通常不加余量，送、引及一次风机的裕量系数选到超过20%～40%是比较常见的。这在设计过程中就已使设计工况偏离了理论的运行工况，这种偏离也使运行工况远远偏离风机的最高效率点。

1.2　 风机制造厂的设计选型问题^[2]

　　全国风机制造厂上千家，大中型制造厂也有几十家，但设计技术水平相差很大，生产的产品类型差别也很大。绝大部分制造厂都处于按系列规格性能参数选型销售，没有个性化设计能力和技术，这样就很难保证用户要求的额定工况点在最高效率点上或在高效率区域内。根据火力发电厂运行中工况点多，设计工况与实际运行工况偏差大的特性。笔者认为按风机性能要求最理想的风机应是动叶可调的轴流式通风机。它通过调节安装在转子上的叶片安装角，可以获得很宽广的高效率区域。

1.3　 调节风机性能方式的选择^[3]

　　由于历史的原因和技术经济的限制，过去选择的大部分调节方式都不符合节能的要求，风机一般都采用调节门来调节流量和压力，这种调节方式或多或少都会损失一定的能量。节能最好的方式是变转速调节，变速调节的途径很多：变频调速器、电磁调速离合器、液力耦合器、双速电机及汽轮机等。现在一些用户已经在选择风机调节方式时采用变频调速、液力耦合器等变转速调节方式，双速电机早在 20 世纪 80 年代就已经采用，只是当时双速电机国内技术不过关，没有得到普及。

2　 现场风机运行和改造的实例

　　例1：某地发电厂引风机由于锅炉厂及设计院重复计算全压裕量，给定压力裕量系数过大，导致风机在机组并网满发时（MCR 工况）其进口调节门开度仅为30％。

　　在处理问题中经过核算发现，在给定风机参数前，锅炉厂计算阻力损失后加30％余量提供给设计院，设计院计算管网阻力损失后加30％余量提供给风机厂，引风机实际全压裕量系数变为1.69。

　　例2：某地发电厂，由于漏气因素和流量、全压裕量系数过大使风机运行工况远远偏离设计工况，运行效率低，功耗大。